1.はじめに
前回の記事で今回開発中の穿孔テープ(以降、紙テープと記す)リーダーに実装する機能について書きましたが、今回はケースの作成についてメモしておきたいと思います。
2.ケース検討でネックになる点
下の写真は今回作成した紙テープリーダー(Pantareader)の制御部の写真ですが、裏側の赤外線LEDへの電源供給のための白いコネクタのサイズが大きく、コンパクトなケースを設計する上でネックになりました。
そこで基板には電源用のケーブルを直付けしてケーブル同士をコネクタで接続する方式にしました。使用するコネクタは1.25mmピッチのマイクロコネクタです。AliExpressさんで手配したので届くまで一週間程度かかりました。
下の写真はマイクロコネクタを使って接続した様子です。ピッタリ収まりましたね^^
3.CADでのケース設計
CADを使って設計したケースが下図になります。想定通りにコンパクトにまとまりました。
ケースの上側を非表示にすると下図のようになります。下図では見えていませんが右サイドにはマイクロコネクタを格納するための空間を設けています。
ケースの上側の内部が下図になります。ケースをコンパクトにするためにリーダー制御部が辛うじて格納できるサイズにしていて制御部の格納時に少し出っ張っているUSBコネクタが通る溝を設けました。格納作業はちょっとしたパズルのようになりますw
4.3Dプリンタでの出力
紙テープリーダーの制御部をケースに入れた状態が下の写真です。
マイクロコネクタも綺麗に収まっていますね。
下の写真は完成した紙テープリーダーのです。いつもはPEIプレートの凹凸が上面に転写されてかなり綺麗に仕上がるのですが、試作造形作業の途中でフィラメントを交換してから少し不調です(1層目の流量を増やしたいのですが流量キャリブレーションしても変わらず)。
★追記 2025/12/17 動的流量キャリブレーションを行うことで問題の現象は8割方解決しました。
右端の緑色の部分は制御基板のLEDの光です。
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完成した紙テープリーダー(その2)
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| ※2025/12/20 追加 |
5.まとめ
今回のケース作成ではコンパクトにするために制御部を格納できるギリギリの大きさで作ったので試作時の造形リトライ回数が普段よりも多めになってしまいました。また、ケース検討時に思い付きでマイクロコネクタに変更するために手配したり、今まで好調だったプリンタの調子が悪くなったりで、想定より時間が掛かってしまいました。
紙テープリーダーに関しては今回のケース作成で一段しましたので次のことを検討していきたいと思います。
★追記 2025/12/16
久々にLCD方式の3Dプリンタでもケースを造形してみました。
このような形状であればビルドプレートに対して斜めに配置するのが一般的だと思いますが、トップパネルの部分にビルトプレートの質感を転写したかったのでビルドプレートに直置きにしています。斜めの平面部分には積層ピッチが拡大されて現れてしまうことも斜めに配置したくない理由です。
そのままだとサポートとケースがボトム面付近で一体化してしまうので、ボトム設定で「Platform Touch Shape」を「none」に設定変更しています。
下の写真は造形したケースです。LCD方式では評価のために最近購入しておいた「ELEGOO ABSライク3.0 8Kレジン」を使用しました。FDM方式で使用したフィラメントはPETGです。
色が違うので比較しにくいですが、LCD側は流石に文字などの細部まで綺麗に出力されていますが、側面では目視では見えない積層痕により光が変に反射されてしまいます。この問題は紫外線防止用のラッカー等を塗布すれば対処できますがFDM方式に比べ手が掛かるのに更なる手間は避けたいところです。
また、写真では判り辛いですがトップ面にはビルドプレートの質感がしっかり転写されていてしぶい感じに仕上がっています。
今回、ABSライクレジンを初めて使いましたが、確かに強度的には従来のものより靱性は高そうで、ケース作成にも使えそうです(経年変化の影響は現時点では未知数)。
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ケースの造形比較(左:LCD方式、右:FDM方式)
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posted by skyriver at 17:41|
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